产品详细介绍
（干燥、潮湿、水下均可使用）
一、产品介绍
MS-1086S系列水下抗冲磨环氧砂浆，是由我公司研制生产的MS-1085系列特种水下环氧固化剂、有机无机聚合物改性树脂、以及各种抗冲磨填料配制而成的，在干燥、潮湿以及水下等条件下均可使用，在干燥与水下条件使用相比较、粘结强度保持率达到95%以上，解决了一般的环氧砂浆只能在干燥条件下使用，如在极 度潮湿以及水下条件下使用时出现粘结强度急剧下降甚至无法有 效粘结，可靠性差的难题，同时具有抵抗泥沙含量大的高速水流冲击造成的磨蚀、汽蚀的优异性能，用于水工建筑溢流面、消力池、排砂洞、港湾大桥、码头等混凝土结构在潮湿、以及水下条件下使用的抗冲磨保护、缺陷修 复、加固、补强、防渗、防腐，发明专利号：202010807188.6，获得国 家科 技部 科技 创新 基 金支持的可靠安 全的特种新材料。
二、应用领域
1. 水工建筑物泄洪洞、过流面的冲磨蚀和气蚀保护；
2. 水工建筑物消力池磨蚀和气蚀破坏后的修 复；
3. 混凝土的缺陷修补与补强加固；
4. 混凝土结构的抗冻融保护以及冻融破坏后的修 复；
5. 混凝土结构的抗碳化保护以及碳化破坏后的修 复；
6. 建筑结构的抗酸碱盐腐蚀保护等。
7. 用于混凝土结构的挡水防 水墙。
三、主要特性
1. 具有良好的柔韧性和抗冲击消能性能，线性热膨胀系数与 混凝土基本一致，与混凝土的匹配性和相容性良好，使用耐久性优良，无 毒、无 污染符合国 家饮 用水 标准要求。 产品系列化，能够适合于干燥面、潮湿面水下以及低 温环境等不同施工条件的要求等。
2. 在干燥以及潮湿面条件下使用（MS-1086S2型）： S2型一般用于常温施工，可在立面、顶面具有良好的触变抗流挂性能，施工面粘结牢固密实、平整光洁。产品由A/B双组份组成，配比方法：将A组与B组按照14:1（质量比），混合搅拌均匀，混合设备一般采用和面机或高功率搅拌器。
3. 在带水或水下条件下使用（MS-1086S1自流平型）： S1型一般用于水下常温施工，S1型由A/B双组份组成，配比方法：将A组与B组按照10:1（质量比），混合搅拌均匀，混合设备一般采用和面机或高功率搅拌器。，砂浆具有良好的自流平性能，配合建立浇铸模板进行浇铸与混凝土结合粘结牢固、修 复面密实、平整光洁。
4、MS-1086S1自流平型抗冲磨环氧砂浆通过添加20-40%粒径20-100mm的粗骨料可以配制成抗冲磨环氧混凝土，不影响流动性和力学强度。
四、主要性能指标
五、干燥、潮湿面施工流程
1. 基层混凝土的处理
1.1 基层混凝土的要求
（1）混凝土的强度等级：做环氧砂浆面层施工时，基层混凝土应达到一 定的强度等级，应不低于C25。
（2）混凝土的表面无流动水无压力水渗流要求
1.2 基层混凝土处理要求和方法
（1）清 除混凝土表面的灰尘、乳皮、松动颗粒等，处理过的表面应露出新鲜的混凝土骨料，且不对骨料产生扰动，用压力水冲洗干净。
（2）采用有 效的打毛方法：打毛深度因混凝土质量而异，控制在1mm～3mm内。宜采用喷砂、混凝土抛丸机、混凝土表面铣刨机等打毛方法或压力水喷毛。用喷砂法时可用粒径为0.8mm～2.0mm硬质中粗干砂，风压为0.5MPa～1.0MPa，喷射距离为30cm～60cm，喷射角度为50°～80°。喷嘴移动速度宜均匀，以免混凝土表面处理不均匀或过度磨损。
1.3 特 殊情况的处理
有以下情况者需处理后再打毛：
（1）混凝土表面有超出平面的局部凸起，用磨平机磨平；表面的蜂窝、麻面等缺陷，需用切割机切除薄弱部分。
（2）混凝土表面的裂缝：视裂缝的位置、长度、宽度判定是否需要进行处理，区分裂缝的宽度和类型决定处理方法。确需处理的可沿缝凿出一条宽和深分别为30mm～50mm（或50mm～100mm）的“U”型（或“V”型）槽，清 除槽内松动颗粒，用环氧胶泥修补材料回填并压实、抹平。待回填部分的强度不低于周围混凝土的强度时，再打毛处理。
（3）混凝土表面的油渍等污染物，可用汽油、丙酮等有机溶剂或烧碱等碱性溶液洗刷去 污。若污染层较深，则需凿除污染层，再回填补强。
2. 拌料工艺与要求
2.1 底涂料拌和
（1）采用或低速（≤300r/min）专 用电动搅拌器，在广口容器中拌和。底涂料搅拌器由电钻和搅拌翅叶片两部分组成：
（2）材料拌和量应视施工面积和施工人员组合而定，一般一次拌料量不多于4kg。
（3）拌和时各组分应按配方要求的加料顺序依次倒入拌和容器中，用搅拌器拌和至颜色均匀为止，一般应搅拌3min～5min。
2.2 砂浆拌和
（1）采用专 用砂浆拌和机或和面机：转速约为30r/min，砂浆拌和机构示意见图6.4.2-1。卧式拌和杆结构示意图见图6.4.2-2。
（2）拌和量：视施工面积和施工人员组合而定，一般一次拌料量为20kg～40kg。
（3）拌和时配方各组分应按配方要求的加料顺序依次加料，边搅拌边加料，至颜色均匀一致后，再搅拌5min～10min。
（4）遇到施工现场停电、无电源或只需少量材料等特 殊情况时，可进行人工拌和。拌和时先把环氧砂浆A组分倒入容器中，用铁铲翻拌2～ 3遍，然后再把适量的B组分分散地倒在A组分上，用铁铲翻拌5min～8min，直至环氧砂浆的颜色均匀一致为止。人工拌和时需要注意容器边角部分的材料必 须翻拌均匀。
3.砂浆涂抹工艺和技术要求
3.1 底涂料的施工工艺和技术要求
（1）选用口齐、根硬、头软、不掉毛的扁形毛刷。新刷使用时应先将不牢固的刷毛搓揉掉，以免影响涂刷质量。
（2）方法：刷涂，一般先由上向下纵向涂刷一遍，再左右横向涂刷，然后对角线交叉涂刷，然后 再收面和修整边角。做到薄而均匀，无流挂、无露底，涂料应随用随拌，如已凝胶，应废弃不再使用，以保证施工质量。底涂料如已失去黏性，应重新涂抹之后再涂环氧砂浆。每次涂刷的面积应视现场气温、人员组合等条件而定。
（3）陈化时间：底涂料涂刷后应陈化20min～60min（视现场温度而定），底涂失去流动性出现粘手时为准，方可涂抹环氧砂浆。
4. 施工工艺和技术要求
4.1 环氧砂浆施工应沿逆水流方向进行，全断面涂抹时宜按先顶面、再侧面、后底面、先上后下的顺序施工。
4.2 大面积施工时，宜采用分块施工法，每一施工块可宽3m～5m，施工块间预留30mm～50mm的间隔缝，待1d～3d环氧砂浆固化后再填补间隔缝。填补施工时要求压实抹平，施工面要与两边的施工块保持齐平，无错台、无明显接缝。
4.3 施工前先在施工块的边缘固定厚度标尺，然后再涂环氧砂浆。施工时要边涂抹、边压实、边找平，涂完环氧砂浆后30min～60min（具体时间视现场温度而定），待砂浆初凝时再进行提浆、收面（表面提浆、收面的时机以环氧砂浆即将失去塑性，仍能压抹出光泽为宜）。
4.4 涂层提浆收面后，表面要求密实、平整，不得有明显的搭接痕迹、下坠、裂纹、起泡、麻面等现象，如果发现应及时处理，严重者必 须凿除重抹。
4.5 施工中出现的施工缝应做成斜面（即与水平面成45°），再次施工时，应先将斜面清洁处理并涂底涂料，要着重做好接缝处砂浆的压实、抹平，避免出现冷缝接茬。
4.6 环氧砂浆施工层不脱落、不起皮、不起皱、不流坠等施工性能为宜，拌和好的环氧砂浆超过适用期时，应废弃不再使用。
4.7 环氧砂浆厚度为5mm～20mm。涂层厚度的允许误差范围按表6.5.2的规定执行。
4.8 每一施工层的厚度为5mm～10mm，待前一施工层环氧砂浆完 全失去塑性，不再变形时方可进行下一道施工。
5.环氧砂浆涂层的养护
5.1 应保证不同的养护温度，养护期间，涂层应避免受到行车、人踏、撞击以及压力以及流动水的冲刷、雪盖、暴晒等，
5.2 养护龄期一般为7d。
6.环氧混凝土的配制
按照环氧总量砂浆另外可以添加不超过40%的粗骨料，水下为防止配制的水下环氧自流平型混凝土离析并保持流动性，粗骨料加入量不超过30%，粗骨料的粒径大小为5-20mm，配制的MS-1086S水下自流平环氧混凝土力学性能见下表
7. 水下混凝土养护
浇筑完成48小时内避免高速水流冲击，其它养护与水下环氧触变型砂浆一致
8. 施工安 全与劳动保护
8.1 脚手架的搭设应符合安 全要求，验收合格后方可使用，每班施工前要进行安 全检查。
8.2 施工用材料应存放在干燥、通风的库房内。防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源，防潮防 水。
8.3 施工现场避免使用明火，施工现场要求不进食、不吸烟，有明显疾 病或过敏者不得参加环氧砂浆施工。
8.4 不慎将材料溅入眼中，切忌用手揉搓，应及时用清水冲洗。
8.5 施工人员应穿工作服、戴手套，基层混凝土面处理人员应戴防尘面具。
六、注意事项
1. 一次配制的水下环氧砂浆建议控制在100公斤以内，适用时间约30分钟。
2. 使用前需根据混凝土等级现场要求进行试配，满足设计要求方可使用。
3. 运输和存放不宜倒置、暴晒、雨淋。
4. 水下环氧砂浆储存时间：3年。
